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   激光焊接憑著效率高、精度高、效果好、兼容性好，且易于自動化集成等優(yōu)勢，己被廣泛應(yīng)用于各個行業(yè)。而激光焊接過程中也是會出現(xiàn)一些焊接缺陷，面對這些缺陷我們需要如何的去解決呢？

   1、裂紋

   激光連續(xù)焊接中產(chǎn)生的裂紋主要是熱裂紋，如結(jié)晶裂紋、液化裂紋等，產(chǎn)生的原因主要是焊縫在完全凝固之前產(chǎn)生的收縮力而造成的，填絲、預(yù)熱等措施可以減少或消除裂紋。

   2、氣孔

   氣孔是激光焊接中較容易產(chǎn)生的缺陷。激光焊的熔池深而窄，冷卻速度又很快，液態(tài)熔池中產(chǎn)生的氣體沒有足夠的時間逸出，容易導致氣孔的形成。但激光焊冷卻快，產(chǎn)生的氣孔一般小于傳統(tǒng)熔焊。焊接前清理工件表面可減輕氣孔傾向，吹氣的方向也會影響氣孔產(chǎn)生。

   3、飛濺

   激光焊產(chǎn)生的飛濺嚴重影響焊縫表面質(zhì)量，且會污染損壞鏡片。飛濺與功率密度有直接關(guān)系，適當降低焊接能量可減少飛濺。如果熔深不足，可降低焊接速度。

   4、咬邊

   如果焊接速度過快，小孔后部指向焊縫中心的液態(tài)金屬來不及重新分布，在焊縫兩側(cè)凝固就會形成咬邊。接頭裝配間隙過大，填縫融化金屬減少，也容易產(chǎn)生咬邊。激光焊結(jié)束時，如果能量下降時間過快，小孔容易塌陷，導致局部咬邊，控制效率和速度相匹配可以很好解決咬邊的產(chǎn)生。

   5、下塌

   如果焊接速度較慢，熔池大而寬，熔化金屬量增加，表面張力難以維持較重的液態(tài)金屬時，焊縫中心會下沉，形成塌陷和凹坑，此時需要適當降低能量密度來避免熔池下塌。